FORD DESARROLLA UN PROCESO DE PLASMA DE ALTA TECNOLOGÍA QUE PERMITE SALVAR MOTORES DEL DESGUACE Y REDUCIR EMISIONES

Ford está reciclando motores viejos para que puedan volver a ser utilizados gracias a una tecnología de recubrimiento de plasma especial patentada por Ford. El proceso supone una reducción de emisiones de CO2 del 50 por ciento con respecto a la fabricación de un nuevo motor y requiere mucho menos material.

“Hemos cogido un proceso desarrollado originalmente para mejorar modelos de altas prestaciones como el nuevo Ford Mustang Shelby GT 350R y lo hemos utilizado para remanufacturar motores que de otra forma acabarían en el desguace. Este es sólo un ejemplo de cómo Ford quiere reducir su huella medioambiental a través de una variedad de medidas innovadoras”, afirma Juergen Wesemann, gerente de Tecnoloogía de Vehículos y Materiales de Ingeniería Avanzada e Investigación de Ford.

El proceso de spray termal de Arco de Cable de Transferencia de Plasma y otras innovaciones sostenibles están siendo investigadas y desarrolladas en el Centro de Investigación e Innovación de Ford en Aachen (Alemania), así como en todo el mundo. El uso de materiales ligeros tales como el aluminio, la fibra de carbono y los aceros de alta resistencia también están siendo investigados con el objetivo de conseguir una mayor eficiencia de combustible. El trabajo de investigación también incluye el uso de materiales renovables tales como las fibras de tomate, los bioplásticos y los matorrales.

Motores que pueden volver a utilizarse Hoy en día los motores se diseñan para funcionar durante muchos años y varios cientos de miles de kilómetros bajo todo tipo de condiciones imaginables. Sin embargo, en los casos en los que el motor falla, lo habitual es que esas unidades se sustituyan por un nuevo motor, especialmente cuando lo que necesita ser remanufacturado es el interior del motor.

La tecnología de recubrimiento de Arco de Cable de Transferencia de Plasma aplica un spray en el interior del bloque de cilindros del motor que ayuda a que este vuelva a su estado original de fábrica.

“Las técnicas tradicionales de remanufactura pueden ser extremadamente caras y requerir mucha energía, así como piezas de acero forjado e intrincados procesos de maquinaria. La tecnología de recubrimiento de Arco de Cable de Transferencia de Plasma elimina la necesidad de añadir piezas pesadas adicionales y el bloque de motor procesado tiene una nueva vida como base de un motor de reemplazo”, afirma Mark Silk, supervisor de Productor de Motor de la División de Servicios al Cliente de Ford Europa.

Materiales ligeros

Crear vehículos más ligeros es clave para el Proyecto para la Sostenibilidad de Ford, y ello incluye la utilización de nuevas técnicas de fabricación a partir de aluminio de alta resistencia que permite reducir el peso sin sacrificar la solidez del vehículo.

El Ford F-150, nombrado recientemente Green Truck of The Year 2016 por el Green Car Journal en el Salón del Automóvil de San Antonio, utiliza materiales sostenibles para ayudar a reducir su huella medioambiental. La fibra REPREVE, que se consigue a partir de botellas de plástico recicladas, se utiliza en los asientos del F-150. Al utilizar este material reciclado, Ford evitará que más de 5 millones de botellas de plástico acaben en vertederos durante este año. Otros materiales respetuosos con el medio ambiente incluyen cáscara de arroz para reforzar el plástico utilizado en arneses eléctricos, líneas de combustible a partir de aceite de ricino y asientos fabricados a partir de semillas de soja y algodón postindustrial reciclado.

Ford está utilizando para la fabricación del F-150 un concepto de reciclaje pionero en el sector. El chasis del F-150 se fabrica a partir de láminas gigantes de aleación de aluminio. Previamente, lo que sobra después de que se hayan troquelado los paneles del chasis se habrían reutilizado, pero rebajando su categoría a “aluminio secundario”. Ahora Ford está reciclando esas piezas en el proceso de troquelado del chasis sin que se tenga que rebajar su categoría.

En Europa, los productos que aplican una filosofía de peso ligero incluyen el B-MAX, el Fiesta, el nuevo Mondeo y el nuevo S-MAX, consiguiéndose una mayor solidez, una seguridad mejorada con menor peso y una mayor sostenibilidad.

El nuevo Mondeo incluye el uso de acero hidroformado de alta resistencia. Este se utiliza para fabricar los pilares A y B y los raíles del techo. Una nueva estructura interna de magnesio para los modelos de cuatro y cinco puertas supone un ahorro de peso de aproximadamente un 40 por ciento en comparación con el equivalente tradicional de acero.

Los ingenieros de la compañía están desarrollando ahora nuevos procesos de producción que emplearán compuestos con alto volumen de fibra de carbono para proyectos futuros. La fibra de carbono a medida, utilizada en la fabricación de aviones y coches de carreras, ofrece una alta resistencia con muy poco peso. Ford, en colaboración con DowAska, pretende reducir la energía necesaria para fabricar piezas de fibra de carbono, reducir el coste de materias primas y desarrollar procesos de reciclaje.

“Esta oportunidad surge del acuerdo de desarrollo de Ford con Dow Chemical y acelera nuestra línea temporal, permitiendo incluir compuestos de fibra de carbono en aplicaciones de gran volumen”, afirma Wesemann. “Esta colaboración nos ayuda a acelerar nuestros esfuerzos para crear materiales compuestos más ligeros que beneficien a los usuarios al permitir un consumo mejorado de combustible sin sacrificar la solidez del vehículo”.

Materiales renovables – desde arbustos hasta kétchup

Al explorar cómo pueden los coches ser mejores para el medio ambiente, Ford también está investigando el uso de una amplia gama de recursos renovables. Entre ellos está un arbusto llamado guayule, que se puede encontrar en Arizona (EE.UU), que se investiga por su potencial para reducir la cantidad de goma que se importa para uso en automoción. Otras alternativas a la goma basadas en plantas que está investigando Ford incluyen el diente de león, los girasoles y la caña de azúcar.

Ford incluso está investigando en colaboración con H.J. Heinz Company el uso de pieles de tomate sobrantes del proceso de producción del kétchup Heinz. Estas pieles de tomate podrían ser utilizadas para el cableado de los vehículos Ford o los habitáculos de almacenaje que se utilizan para guardar monedas y otros objetos pequeños.

Ford ya ha utilizado en la rejilla frontal del Ford Focus un híbrido de metal y plástico por primera vez, y ha creado un prototipo de guantera utilizando una planta llamada sisal. Como parte de la Bioplastic Feedstock Alliance, Ford también apoya el desarrollo responsable de botellas de plástico fabricadas a partir de plantas. El objetivo es construir un futuro más sostenible para la industria de los bioplásticos.

Garantía de emisiones

Con la necesidad de obtener una calidad de aire mejor en Europa y también a nivel global, se han marcado nuevos estándares de emisiones de óxido nitroso (NOx). Ford garantiza que los motores diésel y de gasolina de Ford cumplirán con las nuevas legislaciones de manera estricta. Además de pruebas de emisiones de vehículos en laboratorios, los vehículos también tendrán que cumplir con la legislación de emisiones de conducción real (Real Driving Emissions), que añade las carreteras públicas como nuevo entorno de pruebas y certificación de emisiones. A partir de 2016, todos los nuevos vehículos Ford deben ser conducidos y puestos a prueba en una combinación de carreteras urbanas, rurales e interurbanas durante 120 minutos.