MAZDA, PRIMER FABRICANTE EN UTILIZAR ACEROS DE RESISTENCIA ULTRA ALTA DE 1.800 MPA

Mazda Motor Corporation, en colaboración con Sumitomo Metal Industries, Ltd. y Aisin Takaoka Co., Ltd., se ha convertido en el primer fabricante de automóviles que desarrolla con éxito componentes para vehículos empleando acero de resistencia ultra alta de 1.800 MPa. Este acero será utilizado, por primera vez, en el Mazda CX-5, el nuevo todocamino compacto de Mazda que empezará a llegar a los mercados europeos a partir de principios de 2012.

La nueva tecnología de producción de Mazda utiliza un acero con resistencia ultra alta de 1.800 MPa para fabricar los travesaños de absorción de impactos, instalados en el interior de los paragolpes delanteros y traseros, cuya misión consiste en minimizar los daños en caso de colisión. Los nuevos travesaños son un 20% más resistentes, pesan 4,8 kg menos que las versiones anteriores y son un elemento clave en la arquitectura de la nueva generación de vehículos de Mazda, más ligeros pero que al mismo tiempo ofrecen una mayor rigidez. La nueva arquitectura de la carrocería se desarrolló en el marco del revolucionario programa de las tecnologías SKYACTIV. En ella, destaca una nueva estructura con capacidad de absorción de energía y una mayor utilización del acero de alta resistencia para reducir el peso.

El empleo de acero de alta resistencia permite que determinados componentes del vehículo sean más finos, pero conservando las mismas características de resistencia. El resultado es un ahorro significativo en el peso del vehículo. De hecho, la reducción del peso de los travesaños de los paragolpes es una cuestión especialmente importante porque, al formar parte las barras de la estructura de la carrocería y encontrarse en el punto más alejado del centro de gravedad del vehículo, su peso tiene un efecto considerable en el comportamiento dinámico y la respuesta. Sin embargo, deben ser sólidas para proporcionar una protección suficiente en caso de colisión. Por todas estas razones, la industria lleva tiempo buscando un método de producción de estas piezas empleando aceros más robustos.

Sin embargo, un material más robusto es también menos flexible, lo que significa que absorbe menos energía en caso de colisión. Mazda ha investigado a fondo la deformación que sufren los paragolpes en los accidentes y ha creado un nuevo diseño que absorbe la energía de manera más eficiente. Adicionalmente, y con el fin de garantizar que los paragolpes del Mazda CX-5 tuvieran una resistencia máxima, Mazda ha colaborado con la empresa Futaba Kogyo Co., Ltd. en la optimización de las técnicas de soldadura, hasta poner a punto un proceso de fabricación fiable.

La nueva generación de modelos con tecnologías SKYACTIV contará con carrocerías SKYACTIV-Body, que aumentan su proporción de uso de aceros de alta resistencia del 40% al 60%. Esta mayor proporción, unida a una estructura de carrocería de nuevo desarrollo y a nuevos procesos de producción (sistemas de unión avanzados), dan como resultado una carrocería que es un 8% más ligera y un 30% más rígida.

La utilización de este tipo de aceros, además de aumentar la rigidez, permite reducir el peso total del vehículo, lo que incide directamente en el consumo de combustible y las emisiones de CO2. Pero, además, implica una mejora de la seguridad activa, al recortar las distancias de frenado, así como una mejor dinámica de conducción, ya que reduce las inercias en curva y mejora las aceleraciones.

De cara al futuro, Mazda mantiene su compromiso de seguir reduciendo el peso de los vehículos y mejorar su comportamiento dinámico, manteniendo al mismo tiempo un alto nivel de rigidez de la carrocería y una excelente respuesta en caso de accidente. El objetivo último consiste en ofrecer a los clientes placer de conducción, así como los máximos niveles de seguridad y respeto medioambiental.

06-10-2011